Tijolos refratários de magnésia
Tijolos refratários de magnésiaSão materiais refratários alcalinos com óxido de magnésio (MgO) de alta pureza como componente principal (tipicamente ≥85%) e pericláse (MgO) como fase cristalina primária. Oferecem vantagens essenciais como alta refratariedade e forte resistência à erosão por escória alcalina, sendo amplamente utilizados em aplicações industriais de alta temperatura, como metalurgia e materiais de construção. Sua principal limitação é a resistência relativamente baixa ao choque térmico.
Classificação:
Tijolos de magnésia sinterizada:
O teor de MgO varia de 91% a 96,5%. Os graus mais comuns são denominados Tijolo de Magnésia 92, Tijolo de Magnésia 95 e Tijolo de Magnésia 97.
Notas (pontuações) comumente usadas: MG, MZ.
Blocos de magnésia fundida:
O teor de MgO varia de 95,5% a 98,2%. Os tipos mais comuns são denominados Tijolo de Magnésia Fundida 95, Tijolo de Magnésia Fundida 97 e Tijolo de Magnésia Fundida 98.
Notas (pontuações) comumente usadas: DM, MZ.
Refratariedade—Os tijolos de magnésio possuem um índice de refratariedade muito alto, geralmente superior a 2000°C.
temperatura de amolecimento da carga—A temperatura de início do amolecimento sob carga dos tijolos de magnésia é muito inferior à sua refratariedade, aproximadamente entre 1530 e 1580 °C.
Os tijolos de magnésio possuem boa condutividade térmica.—Os tijolos de magnésio têm uma condutividade térmica várias vezes superior à dos tijolos de barro, e a sua condutividade térmica diminui com o aumento da temperatura.
Os tijolos de magnésio têm baixa resistência ao choque térmico.—Eles suportam apenas 2 a 3 ciclos de resfriamento a água. Isso se deve ao seu alto coeficiente de expansão térmica e baixa condutividade térmica, o que os torna propensos a gerar estresse térmico significativo durante mudanças rápidas de temperatura.
Resistência à escória e resistência à hidratação—Os tijolos de magnésio são resistentes a álcalis, mas não a ácidos. A formação de ferrita de magnésio e olivina de cálcio e magnésio reduz sua resistência à hidratação. Portanto, a impermeabilização e a proteção contra umidade são essenciais em todas as circunstâncias.
| ÍNDICE | MG-91 | MG-95A | MG-95B | MG-97A | MG-97B | MG-98 |
| Densidade aparente (g/cm³) ≥ | 2,90 | 2,95 | 2,95 | 3,00 | 3,00 | 3,00 |
| Porosidade aparente (%) ≤ | 18 | 17 | 18 | 17 | 17 | 17 |
| Resistência à compressão a frio (MPa) ≥ | 60 | 60 | 60 | 60 | 60 | 60 |
| Refratariedade sob carga a 0,2 MPa (℃) ≥ | 1580 | 1650 | 1620 | 1700 | 1680 | 1700 |
| MgO(%) ≥ | 91 | 95 | 94,5 | 97 | 96,5 | 97,5 |
| SiO2(%) ≤ | 4.0 | 2.0 | 2,5 | 1.2 | 1,5 | 0,6 |
| CaO(%) ≤ | 3 | 2.0 | 2.0 | 1,5 | 2.0 | 1.0 |
Indústria do Ferro e do Aço:
Utilizado em fornos BOF (fornos de oxigênio básico), fornos EAF (fornos de arco elétrico) e revestimentos de panelas de fundição, bem como em misturadores e fornos de ferro-ligas. Resiste à erosão causada por aço fundido e escórias alcalinas.
Indústria de Materiais de Construção:
Utilizado na zona de combustão e na zona de transição de fornos rotativos de cimento, e como revestimento para fornos de cal. Resiste à corrosão alcalina do clínquer e à abrasão em altas temperaturas.
Metalurgia de metais não ferrosos:
Utilizado como revestimento em fornos de fundição e refino de cobre, níquel, etc. É adequado para condições de alta temperatura e corrosão por metais não ferrosos fundidos.
Outras aplicações:
Utilizado como revestimento para equipamentos de altíssima temperatura, como regeneradores de fornos de vidro, reatores químicos de alta temperatura e incineradores de resíduos.
Perguntas frequentes
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